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高压三通生产厂家
更新时间 2021-11-19 07:08 阅读
管件内高压成形工艺是近几年发展起来的一种新的塑性成形技术.本文分析了三通管内高压成形时的主要变形特点和技术关键,采用数值模拟方法给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及等效应变分布,并分析了轴向进给速度对成形性能的影响.分析结果表明,当轴向进给速度过快时,主管中部壁厚增厚严重,形成死皱.当轴向进给速度过慢时,主管中部容易导致变形区补料不足而破裂.因此轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响,对于成形TP2紫铜三通管,合理的轴向进给速度是0.5mm·s-1.
通过对零件的结构和工艺分析,介绍了在普通车床上采用两种夹具加工三通接头的过程和方法,重点分析了两种车床夹具的设计、结构、工作原理、使用方法和注意事项等.经验证,该方法能满足零件的加工要求,夹具结构简单、使用方便且安全可靠,既经济又科学.
以Dynaform板料成形软件为研究平台,探索高压筒体三通口在成型过程中压边力、筒体椭圆口的大小及短长轴半径比的理想值.根据数值模拟分析得到满足三通口技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为:压边力380 kN,虚拟冲压速度1000 mm/s(相当于实际冲压速度的10倍),凸凹膜间隙0.85 mm,短长轴半径比0.7.该结果可以为模具设计提供参考.
为探讨5083铝合金等径正三通的内高压成形规律,采用有限元模拟首先分析了成形过程的变形情况,其次研究了壁厚以及应力、应变的分布,用成形时应力、应变的变化解释了形成厚度分布趋势的原因.模拟结果表明,支管顶部壁厚减薄,主管以及与冲头接触处明显增厚.在内高压成形的三通铝合金管在几何尺寸及壁厚分布方面,实验结果与有限元模拟值基本吻合.
为了解Y型三通管内高压成形时的壁厚分布及成形压力对壁厚的影响规律,通过数值模拟和实验对Y型三通管的内高压成形过程进行了研究,分析了3个不同成形阶段零件的壁厚分布规律和成形过程中零件典型点壁厚随内压的变化规律.研究表明,成形后零件左侧过渡区圆角处壁厚最大,右侧过渡区圆角处次之,枝管顶部壁厚最薄.利用数值模拟,研究了不同终成形压力对零件壁厚分布的影响,研究发现随着终成形压力的提高,零件的最大增厚率变化不明显,但零件的最大减薄率有显著的增加.
对于Y型三通管,由于其结构的不对称性,内高压成形过程中左右冲头的轴向补料比对成形有较大的影响.通过实验和数值模拟,研究了补料比对Y型三通管的壁厚影响规律以及成形中产生的缺陷.结果表明:成形后零件左侧过渡区圆角处壁厚最大,右侧过渡区圆角处次之,枝管顶部壁厚最薄;增加补料比能在一定程度上改善枝管部分的壁厚减薄,但过度加大左右补料比,会使试件左侧圆角处产生内凹缺陷.
通过对零件的结构和工艺分析,介绍了在普通车床上采用两种夹具加工三通接头的过程和方法,重点分析了两种车床夹具的设计、结构、工作原理、使用方法和注意事项等.经验证,该方法能满足零件的加工要求,夹具结构简单、使用方便且安全可靠,既经济又科学.
以Dynaform板料成形软件为研究平台,探索高压筒体三通口在成型过程中压边力、筒体椭圆口的大小及短长轴半径比的理想值.根据数值模拟分析得到满足三通口技术要求的最优拉深工艺参数和模具结构参数组合为:压边力380 kN,虚拟冲压速度1000 mm/s(相当于实际冲压速度的10倍),凸凹膜间隙0.85 mm,短长轴半径比0.7.该结果可以为模具设计提供参考.
为探讨5083铝合金等径正三通的内高压成形规律,采用有限元模拟首先分析了成形过程的变形情况,其次研究了壁厚以及应力、应变的分布,用成形时应力、应变的变化解释了形成厚度分布趋势的原因.模拟结果表明,支管顶部壁厚减薄,主管以及与冲头接触处明显增厚.在内高压成形的三通铝合金管在几何尺寸及壁厚分布方面,实验结果与有限元模拟值基本吻合.
为了解Y型三通管内高压成形时的壁厚分布及成形压力对壁厚的影响规律,通过数值模拟和实验对Y型三通管的内高压成形过程进行了研究,分析了3个不同成形阶段零件的壁厚分布规律和成形过程中零件典型点壁厚随内压的变化规律.研究表明,成形后零件左侧过渡区圆角处壁厚最大,右侧过渡区圆角处次之,枝管顶部壁厚最薄.利用数值模拟,研究了不同终成形压力对零件壁厚分布的影响,研究发现随着终成形压力的提高,零件的最大增厚率变化不明显,但零件的最大减薄率有显著的增加.
对于Y型三通管,由于其结构的不对称性,内高压成形过程中左右冲头的轴向补料比对成形有较大的影响.通过实验和数值模拟,研究了补料比对Y型三通管的壁厚影响规律以及成形中产生的缺陷.结果表明:成形后零件左侧过渡区圆角处壁厚最大,右侧过渡区圆角处次之,枝管顶部壁厚最薄;增加补料比能在一定程度上改善枝管部分的壁厚减薄,但过度加大左右补料比,会使试件左侧圆角处产生内凹缺陷.
